Fabricação

1. Inspeção de entrada de material

Verifique os certificados e especificações de materiais (espessura da parede, diâmetro/comprimento lateral) de placas de bobina/tubos quadrados e tubos redondos de aço carbono (geralmente aço Q235).

· Realize verificações aleatórias de resistência em fios de aço (usados ​​para cestos de malha).

2. Corte e apagamento

Use uma máquina de corte a laser CNC ou um dobrador de tubos CNC de alta-frequência para cortar com precisão os tubos de aço de acordo com as dimensões projetadas.

· Use uma máquina de endireitamento e corte de barras de aço para processar os fios de aço usados ​​na fabricação de cestos de malha.

· Pontos de controle de qualidade: Verifique as tolerâncias dimensionais dos componentes cortados e certifique-se de que as bordas cortadas estejam lisas e sem rebarbas.

 

1. Formação de quadro

Use um dobrador de tubos hidráulico para dobrar os tubos de aço cortados para formar os arcos da mão de impulso e a estrutura principal da carroceria do veículo.

Use uma puncionadeira e uma matriz especial para fazer furos no tubo de aço para instalar parafusos e conectar peças.

 

2. Formação de cesta e placa de base

Organize os fios de aço no dispositivo de soldagem dedicado (dispositivo) e prepare-se para soldá-los em uma malha.

Placas de aço perfuradas são processadas na placa inferior da cesta de carga por máquinas de corte e puncionadeiras.

· Pontos de controle de qualidade: Verifique se os ângulos de dobra são consistentes e se todas as posições dos furos estão alinhadas.

 

1. Soldagem por pontos em pares

Todos os componentes (estrutura, malha, placa de base, suporte do eixo, etc.) são posicionados e-soldados por pontos para serem fixados no dispositivo de montagem dedicado para garantir que a carroceria do veículo seja quadrada e simétrica.

2. Soldagem completa e soldagem de reforço:

Todos os pontos de conexão devem ser totalmente soldados por soldadores certificados usando soldagem com proteção de CO2 ou soldagem a arco de argônio para garantir profundidade e resistência de penetração. As principais peças de suporte-de carga (como os pontos de conexão dos eixos das rodas e os pontos de conexão entre o empurrador e a carroceria do veículo) precisam ser reforçadas com soldagem.

3. Moagem e limpeza:

Utilize ferramentas como rebarbadoras e rodas de polimento para alisar toda escória de soldagem, respingos e cantos vivos, garantindo que não haja rebarbas e evitando arranhões nos usuários ou danos aos produtos.

· Pontos de controle de qualidade: verificam 100% se os cordões de solda estão completos, contínuos e livres de soldas falsas ou faltas de solda. A textura fica suave após o polimento.

1. Pré-tratamento (desengorduramento, remoção de ferrugem e fosfatação)

· Desengorduramento: Remova manchas de óleo da superfície metálica mergulhando-as ou pulverizando-as numa solução alcalina.

· Decapagem/jateamento: Através de decapagem ou jateamento mecânico, a incrustação de óxido e a ferrugem são completamente removidas.

· Fosfatização: Uma película cristalina densa de fosfato é formada na superfície, o que aumenta muito a adesão de revestimentos subsequentes e fornece-prevenção de ferrugem a curto prazo.

· Lavagem e secagem com água: São necessárias lavagem completa com água e secagem completa entre cada etapa.

2. Pulverização/revestimento em pó

· Revestimento eletrostático em pó (processo convencional): adsorve uniformemente o pó misturado com epóxi-poliéster carregado na carroceria do veículo com cargas opostas.

· Cura: Ao entrar em um forno de cura a 180-200 graus, o pó derrete, flui e sofre reações-de reticulação, formando um revestimento plástico forte,-resistente ao desgaste, ao impacto-e à corrosão. Este processo não tem emissões de COV e é mais amigo do ambiente.

3. (ou) processo de pintura

A pintura eletrostática em spray líquido é adotada e depois seca. No entanto, sua resistência ao desgaste e respeito ao meio ambiente são geralmente inferiores às do revestimento em pó.

· Pontos de controle de qualidade: A espessura do revestimento é uniforme (geralmente 60-80 mícrons), o teste de adesão (método de grade) atende ao padrão, a diferença de cor é consistente e não há defeitos como flacidez ou casca de laranja.

1. Pré-montagem

Instale o eixo e os rolamentos para garantir uma rotação suave.

· Instalar cadeiras infantis (se necessário), suportes para outdoors e outros acessórios.

2. Instalação de rodas e sistemas de freio:

Instale as rodas dianteiras e traseiras e depure o sistema de freio para garantir pressão e elevação suaves e que as pastilhas de freio possam travar os pneus com eficácia.

Instale o sistema-de fechadura/corrente operado por moedas e teste sua confiabilidade.

3. Montagem final

· Instale peças de proteção de segurança, como alças de plástico para as mãos que empurram e proteções de canto anti-colisão.

· Pendure a cesta de mercadorias (se for dividida).

· Pontos de controle de qualidade: Todas as peças móveis (rodas, freios, bancos rebatíveis) são testadas para funcionar normalmente sem ruídos anormais.

1. Inspeção completa

· Inspeção de aparência: revestimento, estrutura, marcação.

· Testes funcionais: suavidade de impulso, eficácia de frenagem, função de bloqueio, teste de capacidade-de carga (amostra).

· Verificação de dimensões: Verifique as dimensões principais.

2. Embalagem

· Conforme contrato, realizar embalagens completas ou semi{0}}desmontadas (KD).

Proteja a carroceria do veículo com algodão pérola e plástico bolha para evitar arranhões durante o transporte.

· Embalado em caixas de papelão personalizadas ou engradados de madeira, com instruções de instalação e pacotes de acessórios (se necessário montagem) anexados em seu interior.

A caixa externa é etiquetada com informações do produto, quantidade, peso bruto/peso líquido e “Manusear com cuidado”, etc.

Os produtos acabados qualificados são armazenados e despachados de acordo com os pedidos.